Dalam pembuatan FMEA (kali ini pembuatan P-FMEA). Ada beberapa aspek yang perlu diperhatikan agar pembuatan FMEA berjalan efektif (pasti bisa menurunkan DEFECT). Tips ini bisa dilakukan oleh perusahaan yang sudah mempunyai FMEA atau yang baru membuat FMEA. Ketiga belas tips ini hasil dari pengalaman  melakukan improvement di beberapa klien kami.  Semoga ke-13 tips ini bisa dijadikan referensi improvement di line produksi anda:

1. Pastikan semua proses direview. Point awal pembuatan FMEA bisa memastikan proses yang direview. Intinya identifikasi semua proses yang bisa menimbulkan defect.
2. Proses yang direview baiknya dibreakdown jadi sub-proses. Ketika menjadi sub-proses kita akan lebih urut dalam melistkan NG dan NG bisa diidentifikasi keseluruhan.
3. Pada kolom persyaratan. Buatkan pernyataan detail di tiap sub proses. Di tahap ini diperlukan personal yang berpikir ke referensi.
4. Mode Failure/ Potensi Kegagalan. Dikolom ini bisa dilakukan dengan menegatifkan persyaratan, artinya semua persyaratan digagalkan di kolom ini. Asal kolom persyaratan dibuat detail maka kolom Mode Kegagalan (Defect) akan mudah diisikan. Tapi pastikan bahwa mode Kegagalan itu yang diakibatkan oleh proses yang kita Analisa saja.
5. Kolom Effek. Mengisinya dengan mempertimbangkan effek kegagalan ke pemakai kendaraan, customer dan proses berikutnya. Point ini sebagai dasar dan memberikan pemahaman mengenai kontrol yang dilakukan, selama efek kegagalan lengkap, maka ketika FMEA dijadikan sumber informasi maka pengaruh informasi diefek kegagalan akan lebih menyadarkan personal yang membaca FMEA
6. Nilai severity harus sesuai dengan produk atau kondisi yang diakibatkan, maksudnya hal ini untuk:
   • Kondisi, potensi menggangu keselamatan pekerja bernilai 10
   • terkait dengan peraturan/regulasi bernilai 9
   • Terkait dampak fungsi utama bisa mempunyai nilai severity 8 dan 7
   • Terkait dampak fungsi sekunder bisa mempunyai nilai severity 6 dan 5
   • Terkait dampak fungsi asesoris bisa mempunyai nilai severity <4
7. Kontrol sistem saat ini, baik yang bersifat deteksi dan prevention. Bentuknya harus ke arah sistem (cheksheet, aturan, layout, standardisasi lainnya) fokuslah ke 4M+1E. tipsnya
   • Jangan menyalahkan pekerja, tetapi apa yang menyebabkan pekerjan salah, misalkan kondisi lingkungan, layout, beban kerja dll
   • Pilih sistem dari panduan why analisis, pilih Why yang memang diatur oleh sistem
   • Minimal ada dua penyebab, lihat ke parameter proses yang kita analisa
8. Fokuslah ke Penyebab. Action itu harus menuju ke arah penurunan nilai Deteksi dan occurance atau severity dan action baiknya bersifat prevention dan atau deteksi
9. Gunakan Fish Bond dalam mengidentifikasi awal penyebab kegagalan, setelah diidentifikasi di fishbond, lakukan pengamatan dan parameter yang fix berpotensi penyebabkan mode kegagalan bisa dimasukkan ke FMEA
10. Review semua penyebab, penyebab yang berupa data variable atau atribte di follow-up dengan menganalisa pola variasinya. Gunakan Tool SPC untuk Hal ini. Ingat bahwa yang kita review pola Variasi bukan masuk spec atau tidak
11. Review semua pengukuran yang dilakukan dengan MSA, untuk memastikan adakah pola variasi yang besar karena kesalahan dari sistem pengukuran.
12. Buat TIM yang berkomitmen, TIM yang berkomitmen kalau perlu dibuatkan SK yang ditandatangani manajemen. Biasanya pengerjaan pembuatan FMEA sebagai “Sisir terhadap Error” membutuhkan waktu minimal 6 bulan.
13. Pastikan setiap rencana action dari FMEA dibuatkan menjadi Topik-topik Kaizen. ini menjadi top-down Kaizen, lalu sertakan semua leader dan operator. Karena yang pasti ide-ide perbaikan akan banyak sekali yang timbul. Biasanya akan timbul 10-20 ide di tiap kelompok proses.

Bila anda ingin meminta melakukan training P-FMEA yang langsung membahas proses di line manufakturing anda , jangan ragu kontak kami di 08777-178-1334

salam

www.improvementqhse.com