Kami yakini judul diatas – SEMAKIN MUDAH MENGANALISA DENGAN AIAG & VDA FMEA- akan terjadi karena ada tahapan yang harus disepakati saat awal ketika membuat AIAG & VDA FMEA dan 6 tahapan berikutnya harus dilalui dan mempunyai konsep dan nilai tujuan yang mengarah jelas ke fungsi FMEA. Tujuh tahapan itu al:
1. Rencana dan Persiapan
2. Analisis Stuktur  analisis ruang lingkup
3. Analisa Fungsi  Visualisasi Fungsi Produk / Proses
4. Analisa Kegagalan
5. Analisa Risk
6. Dokumentasi

Kami coba share apa yang kami dapat di tiap tahapan dari proyek-proyek yang sudah kami lakukan. Dan sebenarnya 7 tahapan ini sudah jelas tujuan dan maksudnya seperti tertulis di buku manual, tapi kami coba menyajikan dari sisi praktis yang kami sudah lakukan:
1. RENCANA DAN PERSIAPAN, langkah ini mengidentifikasi apa saja yang kita perlu pertimbangkan sebelum membuat FMEA, ya tahapan ini menjadi inputan AIAG &VDA FMEA yang akan dibuat, mulai dari peraturan, perundangan, permintaan khusus, masalah sebelumnya di produk atau di proses, sampai dengan kaitannya dengan risiko atau aspek lingkungan. Saran kami buatkan saja standar tablenya yang berisi point-point yang perlu diidentifikasi sebelum membuat AIAG &VDA FMEA. Nah dari table ini secara mudah teridentifikasi perhatian-perhatian yang perlu dikaji di FMEA dan juga keperluan team-teamnya.

2. ANALISA STRUKTUR, tahapan Analisa Struktur ini menjadi acuan proses atau produk yang akan dibahas, menentukan ruang lingkup FMEAnya dan analisa struktur ini yang membedakan secara jelas antara Desain dan Proses FMEA. Desain AIAG &VDA FMEA membreakdown Ruang Lingkup FMEA menjadi sistem, subsistem dan part komponen, sedangkan Proses AIAG &VDA FMEA mengidentifikasi dan breakdown Sistem Manufaktur menjadi Proses, Sub-Proses dan Work Elemen. Ingat di tahapan ini sebenarnya menginginkan kita memahami produk bahkan posisinya di kendaraan ya. Saran kami untuk tahapan ini sertakan rekan rekan yang paham proses atau produk. Intinya mereka harus bisa melihat posisi produk yang kita buat di kendaraan atau detail proses yang dilalui produk.
Informasi penting di tahap ini adalah kegagalan produk terbanyak bukan pada individu komponen tetapi ketika ada penyatuan / assy. Analisa saat produk terassy ini harus diketahui. Bahkan tidak boleh menganalisa Proses FMEA tanpa mengetahui DFMEA nya. Saran yang kedua untuk tahapan ini harus diketahui Desain AIAG &VDA FMEA terlebih dahulu sebelum membuat Proses- AIAG &VDA FMEA

3. ANALISA FUNGSI, tahapan ini acuannya dari Analisa Strukture. Jadi fungsi yang kita Analisa hanya sebatas dari struktur sistem proses (PFMEA) dan Struktur Produk (DFMEA) yang kita tentukan. Ingat fungsinya tidak berjalan itu bisa sebagian, seluruhnya fungsi itu tidak berjalan, termasuk inkonsisten atau berkurang nilai fungsinya. Nah bagian ini menginginkan kita tahu fungsi produk atau proses dan persyaratan/regulasi/spesifikasinya. Sebaiknya ini dicantumkan detail. Misalkan fungsi tape yang melekat di produk berguna sebagai perekat dengan tuntutan jenis Material tape dan jenis material perekat, dimensi tape, posisi tape dll terkait persyaratan tape.
Saran kami untuk tahap ini: pastikan sumber persyaratan lengkap terlebih dahulu sebelum melakukan Analisa Fungsi

4. ANALISA KEGAGALAN, Analisa kegagalan dilakukan sesuai dengan Analisa fungsi yang kita nyatakan, maksudnya cukup membuat negasi /kegagalan dari Analisa fungsi yang kita nyatakan sebelumnya. Nah Menariknya kita tidak usah memikirkan apakah ini Mode, Effect atau Cause Kegagalan, karena kalau kita ikuti sesuai Analisa struktur dan Analisa fungsi maka secara otomatis kita mendapatkan mode, effect dan cause. Saran kami untuk tahap ini pahami detail kegagalan yang berpotensi terjadi (gagal bisa karena gagal total, tidak berfungsi beberapa persen saja , berpungsi setengah , berkurang kemampuannya, inkonsisten)

5. ANALISA RISIKO, ini sama dengan FMEA sebelumnya, bedanya table Severity (S), Occurance (O) dan Deteksi (D) saja, dan ada penambahan Action Priority (AP). Jadi dari nilai SOD menghasilkan AP. Nilai AP secara kualitatif akan memberikan nilai High, Medium dan Low. Nilai AP High dimintai tindakan. Dianalisa resiko ini harus dipahami juga pengertian Preventive dan Detection (sama dengan konsep sebelummnya)
Saran kami untuk tahap ini, pahami persyaratan, test dan jenis-jenis pengujian produk atau proses produksinya, coba jangan lihat kegiatan yang sudah ada, gunakan referensi seperti JIS, ASTM terkait test dan penentuan standard

6. OPTIMASI, nah tahapan ini juga sama dengan FMEA sebelumnya. Jadi ada review dari Action-action yang dilakukan dan direview nilai SOD nya.
Saran kami untuk tahap ini adalah pilih team pembuat AIAG &VDA FMEA yang memiliki leadership dan kemauan belajar yang tinggi

7. DOKUMENTASI, sebenarnya tahap ini kurang cocok dengan dinamai Dokumentasi karena tahapan ini menginginkan adanya share FMEA ke manajemen dan pekerja, Analisa FMEA apakah memberikan mamfaat menurunkan masalah, komitmen mereview ulang. Saran kami untuk tahap ini jangan menyenangkan atasan tetapi senangkan produk/proses yang kita bahas, catat dan infokan semua kendala dan risiko yang akan diterima perusahaan bila didiamkan. Ingat pembuat AIAG &VDA FMEA itu pasti mempunyai kemampuan Analisa yang kuat, kita pakai kemampuan kita dengan menyenangkan manajemen dengan mengatakan kondisi proses/produk apa adanya serta tetap ngotot untuk melakukan strategi perbaikan.

Tujuh tahapan ini intinya menginginkan AIAG &VDA FMEA baik Desain dan Proses bukan dilihat dari formatnya saja yang berbeda tetapi prinsip tiap tahapan serta mamfaat AIAG &VDA FMEA apakah berkontribusi?
Salam FMEA
www.improvementqhse.com