Beberapa kali pre-test mengenai FMEA, saya selalu menanyakan kondisi pelaksana FMEA di suatu perusahaan yang sudah menjalankan FMEA, pertanyaannya adalah siapakah pelaksana pembuatan P-FMEA di perusahaan? Sebagian besar menjawab Departemen Engineering.  Memang biasanya di suatu bagian Pabrik dibuat suatu departemen engineering, yang secara garis besar tugas mereka adalah merancang produk atau sistem kerja atau aturan di produksi, kemudian dari rancangan itu dijadikan acuan bekerja. Menurut saya juga tidak masalah mengenai siapa yang membuat P-FMEA, tetapi sejauh ini biasanya antara rancangan P-FMEA yang dihasilkan berbeda dengan pengendalian actualnya.

Beberapa Penyebab Pelaksanaan  Berbeda Dengan Actualnya

• Departemen Engineering membuat FMEA tetapi tidak melihat ke implementasi proses produksi sehingga rancangan sistem kerja seperti di FMEA malah berbeda ketika diterapkan. Departemen engineering perlu memahami proses produksi.
• Trial produksi tidak dilakukan secara bersama. Kebersamaan departemen terkait selama trial diperlukan. Bagaimana kesiapan mesin, spec material, metoda chek dan cara kontrol, bagaimana kesesuaian parameter, dll? Point-point ini perlu dilakukan secara terkoordinasi.
• Tidak ada kontrol bila ada perubahan. Saya jadi ingat komentar pemilik perusahaan mengenai suatu mesin yang berubah hampir 60%, sang pemilik kaget tetapi senang, karena perubahan mesin yang dilakukan oleh pekerjanya membuat hasil produk lebih baik. Untungnya hasil produknya jadi baik, bagaimana kalau malah bermasalah? Intinya perubahan harus dicatat dan dipastikan juga hasil perubahannya ke tiap departemen yang terkait. Perubahan terhadap spec material, tentu perlu dipastikan ke bagian pembelian, jangan sampai ada barang yang tidak dipakai lagi karena perubahan masih tetap dibeli dan akhirnya tidak dipakai.
• Sentralisasi FMEA yang berjalan  masih dipegang oleh departemen engineering, padahal kesehariannya aturan itu dilakukan oleh departemen QC dan Produksi. Ketika ada perubahan FMEA, departemen QC dan produksi tidak dilapor ke bagian Enginering, update dilakukan sendiri, walhasil departemen engineering memegang master FMEA yang berbeda jauh dengan FMEA yang ada di produksi
• Produk Baru diserahkan ke team Engineering yang jumlahnya terbatas, dikarenakan mereka bekerja sendiri dan begitu banyaknya produk baru, mulailah pembuatan FMEA dengan sistem copy-paste dari FMEA sebelumnya. Yang penting FMEA diisi saja tanpa melihat proses dan perbaikan. Padahal sudah banyak perubahan di proses tersebut. FMEA tidak digunakan sebagai tool untuk mengidentifikasi pengendalian produksi yang belum efektif. Akhirnya walau sudah ada FMEA atau sudah sertifikasi ISO/TS 16949 tetap saja problem lebih banyak
• Masih banyak lagi penyebabnya tetapi cukup ini, silahkan bila rekan-rekan mau menambahkan, J

MENGATASINYA PERBEDAAN FMEA BERBEDA DENGAN ACTUAL

Adanya perbedaan seharusnya dilihat bukan dari sisi dokumen FMEA saja, tetapi perlu dilihat proses kerja kita dan dampak perubahan yang bisa merugikan. Untuk menghindari itu berikut beberapa tips yang semoga bisa membantu:

• Tentukan penanggungjawab FMEA adalah pekerja yang minimal memahami dan memperhatikan aspek produksi, QC, maintenance. Bila tidak memungkinkan maka buat saja team Engineer yang terdiri dari beberapa departemen. Atau dibuat group dengan member kombinasi dari beberapa posisi, seperti manager supervisor dan leader. Ketua team tentu manager atau jabatan yang lebih tinggi dan bisa juga dari departemen support, misalkan Purchasing, PPIC dst. Jabatan ketua harus kuat di manajemen project bukan teknis.
• Team harus lakukan gemba (bahasa sekarang blusukan) ketika membuat FMEA, ingat pasti akan ada perbedaan antara FMEA sebelumnya dan sekarang, apalagi ketika line kita sering ada kendala atau ada perubahan.
• Buat aturan yang tegas mengenai ketentuan perubahan di produksi (engineering change), selama perubahan berdampak ke 4M+1E maka FMEA harus juga direview.
• Lakukan audit kesesuaian FMEA secara konsisten terutama FMEA produk-produk yang bermasalah, yang mengalami perubahan atau produk baru, bila perlu lakukan audit oleh pekerja senior.
• Bila ada beberapa line produksi, bisa saja dilombakan mengenai audit FMEA, pekerja di line yang mempunyai temuan sedikit mereka berhak diundi untuk hadiah doorprize pada acara tour perusahaan
• Sosialisasi konsep FMEA yang benar, list kan semua keuntungan perusahaan atau dampak perusahaan yang menjalankan FMEA dengan konsisten. Sosialisasi bisa mengundang konsultan atau cukup dengan internal training, tetapi inti fungsi FMEA harus dialirkan ke semua pekerja baik di produsi maupun non produksi, Harus diingat bahwa FMEA adalah teknis analisa risiko yang bisa dipakai di tiap proses apapun. Prinsipnya FMEA mengidentifikasi penyebab kegagalan di kegiatan atau proses, lalu para engineer harus memastikan adanya pengendalian dari parameter yang berpotensi menyebabkan kegagalan. Sejauh kita bisa mengidentifikasi semua penyebab kegagalan maka pasti problem di proses produksi atau di proses apapun akan berkurang atau hilang.

Bagaiamana proses pembuatan dan implementasi FMEA di tempat anda?

Salam www.Improvementqhse.com