Ford Customer-Specific Requirements (CSR) 2026 merupakan persyaratan tambahan di luar ISO 9001 dan IATF 16949 yang wajib dipenuhi oleh seluruh pemasok Ford Motor Company. Tujuan utama Ford bukan sekadar memastikan bahwa supplier memiliki sertifikasi IATF 16949, tetapi memastikan bahwa sistem manajemen mutu benar-benar mampu menjamin kualitas produk, menjaga kontinuitas pasokan, mengendalikan risiko sepanjang rantai pasok, serta mampu mencegah produk cacat sampai ke fasilitas produksi Ford maupun ke pelanggan akhir.
Ford CSR 2026 menunjukkan perubahan paradigma dari sekadar memenuhi persyaratan sistem menuju pengelolaan risiko yang terintegrasi di seluruh rantai pasok. Fokus utama Ford adalah memastikan supplier mampu mencegah cacat sejak tahap perencanaan, menjamin kapasitas produksi, mengendalikan risiko pemasok, membangun sistem FMEA yang hidup (living FMEA), serta merespons setiap masalah kualitas secara cepat dan sistematis. Dengan demikian, organisasi tidak cukup hanya memiliki dokumen yang lengkap, tetapi harus mampu menunjukkan bahwa seluruh persyaratan tersebut telah diimplementasikan secara efektif dan menjadi bagian dari budaya operasional sehari-hari. Inilah yang akan menjadi fokus utama auditor IATF maupun auditor Ford dalam melakukan evaluasi sistem manajemen mutu supplier.
Di Indonesia, pabrik mobil Ford memang belum ada, tetapi CSRnya memperkaya kita pemahaman kita terkait sistem IATF 16949. Pendekatan CSR yang digunakan Ford sangat berorientasi pada prevention dibandingkan detection, oleh karena itu hampir seluruh persyaratan tambahan Ford mengarah pada penguatan APQP, FMEA, Control Plan, Supply Chain Management, Capacity Planning, serta sistem penyelesaian masalah secara sistematis. Saya coba list beberapa hal terkait perubahan dan maksud dari point-point CSR Ford, semoga bermamfaat:
1. QUALITY MANAGEMENT SYSTEM SCOPE
Ford mengharuskan ruang lingkup Sistem Manajemen Mutu mencakup seluruh persyaratan IATF 16949 beserta seluruh Ford Customer-Specific Requirements. Hal ini dilakukan agar tidak ada persyaratan pelanggan yang terlewat dalam implementasi sistem mutu organisasi. Selain itu, seluruh supplier diwajibkan memperbarui status sertifikasi IATF mereka melalui GSDB Online sehingga Ford selalu memiliki informasi terbaru mengenai status sertifikasi supplier.
Implementasi di perusahaan dilakukan dengan melakukan review seluruh CSR Ford, membuat matriks pemenuhan persyaratan pelanggan, memperbarui ruang lingkup sistem manajemen mutu, serta menetapkan proses monitoring status sertifikasi. Dokumen minimum yang dibutuhkan meliputi Scope QMS, Matriks Customer Specific Requirement, sertifikat IATF 16949, dan bukti pembaruan data pada GSDB.
2. CORPORATE RESPONSIBILITY
Ford menempatkan tanggung jawab sosial perusahaan sebagai bagian dari sistem manajemen mutu. Supplier diwajibkan memenuhi persyaratan mengenai kondisi kerja, hak asasi manusia, anti korupsi, etika bisnis, dan kepatuhan terhadap Global Terms and Conditions Ford. Persyaratan ini muncul karena Ford ingin memastikan bahwa seluruh rantai pasok dibangun berdasarkan praktik bisnis yang berkelanjutan dan bertanggung jawab.
Implementasi dilakukan melalui penyusunan Code of Conduct, kebijakan anti korupsi, pelatihan etika bisnis, serta mekanisme pelaporan pelanggaran. Dokumen minimal berupa Kebijakan Etika Perusahaan, Code of Conduct, Rekaman Pelatihan, dan bukti komunikasi kepada seluruh karyawan.
3. CUSTOMER FOCUS DAN QOS
Ford mewajibkan setiap supplier mengoperasikan Quality Operating System (QOS) sebagai alat utama untuk memonitor performa kualitas, pengiriman, biaya kualitas, serta tindakan perbaikan berkelanjutan. Persyaratan ini dibuat karena Ford menginginkan pengendalian mutu dilakukan secara real-time dan menjadi budaya perusahaan, bukan hanya menjelang audit.
Implementasi dilakukan dengan menyelenggarakan rapat QOS secara rutin, memonitor KPI kualitas, PPM, delivery performance, customer complaint, warranty, dan efektivitas corrective action. Dokumen yang diperlukan berupa Dashboard KPI, Minutes of Meeting QOS, Trend Analysis, serta Action Plan.
4. SUPPLY CHAIN RISK MANAGEMENT
Salah satu perubahan penting pada Ford CSR adalah kewajiban memiliki Supply Risk Management Operating System. Ford tidak lagi hanya meminta supplier mengelola risiko internal, tetapi juga seluruh risiko yang berasal dari sub-supplier. Supplier diwajibkan memiliki pemetaan lengkap rantai pasok, melakukan penilaian risiko operasional maupun finansial terhadap pemasok, serta memiliki contingency plan apabila terjadi gangguan produksi. Persyaratan ini muncul sebagai respons terhadap berbagai gangguan rantai pasok global seperti pandemi, konflik geopolitik, maupun kelangkaan bahan baku. Implementasi dilakukan melalui Supply Chain Mapping, Supplier Risk Assessment, Financial Monitoring, Business Continuity Plan, serta proses eskalasi apabila terjadi gangguan pasokan.
Dokumen minimum meliputi Supply Chain Map, Risk Register, Contingency Plan, Business Continuity Plan, Supplier Risk Assessment, dan Monitoring Supplier Performance.
5. CAPACITY PLANNING
Ford menganggap kapasitas produksi sebagai bagian dari kualitas. Supplier wajib membuktikan bahwa kapasitas yang dilaporkan benar-benar mampu memenuhi Average Production Weekly (APW) maupun Maximum Production Weekly (MPW). Seluruh perhitungan harus menggunakan Capacity Analysis Report (CAR), dan personel yang menyusun laporan kapasitas wajib mengikuti pelatihan resmi Ford.
Tujuannya adalah mencegah terjadinya kekurangan kapasitas produksi yang berpotensi menghentikan jalur perakitan kendaraan Ford.
Implementasi dilakukan melalui capacity calculation, line balancing, capacity verification, serta review kapasitas secara berkala. Dokumen yang dibutuhkan berupa Capacity Analysis Report, Capacity Study, Training Record Capacity Planner, dan bukti pelaporan kapasitas kepada Ford.
6. MEASUREMENT SYSTEM ANALYSIS (MSA)
Ford memberikan perhatian yang sangat besar terhadap sistem pengukuran. Seluruh alat ukur yang digunakan pada karakteristik di dalam Control Plan wajib dilakukan Gauge R&R menggunakan komponen Ford. Nilai Gauge R&R di bawah 10% dianggap memenuhi persyaratan, sedangkan hasil di atas 30% wajib dilakukan perbaikan sebelum alat ukur digunakan. Untuk studi variabel digunakan minimal 10 part, 3 operator, dan 3 pengulangan, sedangkan studi atribut menggunakan minimal 50 part, 3 operator, dan 3 pengulangan.
Ford menerapkan persyaratan ini karena kesalahan sistem pengukuran dapat menyebabkan produk cacat dinyatakan baik atau sebaliknya. Implementasi dilakukan dengan menyusun Master List Gauge, jadwal MSA, evaluasi hasil Gauge R&R, serta tindakan perbaikan apabila hasil tidak memenuhi persyaratan. Dokumen minimal meliputi Master List Gauge, Laporan Gauge R&R, Attribute Agreement Analysis, Calibration Record, dan MSA Plan.
7. DOCUMENT CONTROL DAN RECORD RETENTION
Ford mengharuskan supplier selalu menggunakan spesifikasi teknik terbaru serta menyimpan rekaman mutu dalam jangka waktu tertentu. Data inspeksi minimal disimpan selama dua tahun, audit internal dan management review selama tiga tahun, sedangkan dokumen APQP disimpan selama masa hidup produk ditambah satu tahun.
Persyaratan ini bertujuan memastikan seluruh bukti objektif tetap tersedia apabila terjadi masalah kualitas atau investigasi warranty di masa mendatang.
Implementasi dilakukan melalui pengendalian dokumen eksternal, pengendalian revisi spesifikasi teknik, serta prosedur retensi dokumen. Dokumen minimum meliputi Procedure Document Control, Master List External Document, Record Retention Matrix, dan seluruh rekaman mutu sesuai periode penyimpanan.
8. ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING (APQP)
Ford mewajibkan penggunaan Schedule A, APQP Evidence Workbook, serta pengelolaan seluruh milestone APQP selama pengembangan produk. Bahkan apabila supplier tidak menerima pemberitahuan resmi, namun memiliki produk baru (New Tooled End Items), supplier tetap diwajibkan menjalankan seluruh aktivitas APQP.
Persyaratan ini bertujuan memastikan seluruh risiko pengembangan produk telah dikendalikan sebelum produksi massal dimulai.
Implementasi dilakukan melalui APQP Team, milestone review, prototype evaluation, dan monitoring kesiapan PPAP. Dokumen minimum meliputi APQP Timing Plan, Schedule A, APQP Evidence Workbook, Prototype Report, dan APQP Review Record.
9. SPECIAL CHARACTERISTICS DAN FMEA
Ford mengharuskan seluruh karakteristik khusus dapat ditelusuri mulai dari DFMEA, PFMEA, SCCAF, Control Plan, Work Instruction hingga proses produksi. Selain itu, Ford memperkenalkan kewajiban Foundation FMEA, Reverse FMEA, FMEA Software, serta hubungan dua arah antara Foundation FMEA dan Part FMEA. Pengetahuan yang diperoleh dari 8D, Six Sigma, maupun aktivitas problem solving lainnya wajib dimasukkan kembali ke dalam Foundation FMEA agar kesalahan yang sama tidak terulang pada proyek berikutnya.
Persyaratan ini menunjukkan bahwa Ford menganggap FMEA sebagai sistem manajemen pengetahuan perusahaan, bukan sekadar dokumen PPAP.
Implementasi dilakukan melalui pengembangan Foundation FMEA, pelaksanaan Reverse FMEA setelah mesin terpasang, penggunaan software FMEA, serta review linkage antar dokumen APQP. Dokumen minimum meliputi DFMEA, PFMEA, Foundation FMEA, Reverse FMEA Report, SCCAF, Control Plan, APQP Evidence Workbook, dan Approval Ford.
10. SUPPLIER MANAGEMENT
Ford memperluas tanggung jawab supplier hingga ke seluruh sub-tier supplier. Supplier diwajibkan melakukan evaluasi sistem mutu pemasok, penilaian finansial tahunan, monitoring performa pengiriman, serta memastikan karakteristik kritis tetap terkendali walaupun proses produksi dilakukan oleh pemasok tingkat bawah.
Implementasi dilakukan melalui Supplier Audit, Supplier Scorecard, Supplier Development Program, CQI-19, Incoming Quality Monitoring, dan Supplier Risk Assessment. Dokumen minimum berupa Supplier Audit Report, Supplier Scorecard, Supplier Development Plan, Financial Assessment, serta Incoming Inspection Performance.
11. PRODUCTION CONTROL
Ford mengharuskan seluruh operator menggunakan Work Instruction terbaru yang telah dilengkapi dengan Reaction Plan apabila ditemukan ketidaksesuaian proses. Selain itu supplier wajib memenuhi MMOG/LE Level A, menjaga traceability seluruh lot produksi, dan memastikan identifikasi produk memenuhi standar logistik Ford.
Persyaratan ini bertujuan memastikan setiap operator mengetahui tindakan yang harus dilakukan ketika terjadi penyimpangan sehingga produk cacat tidak diteruskan ke proses berikutnya. Dokumen yang dibutuhkan meliputi Work Instruction, Visual Standard, Reaction Plan, MMOG Assessment, Traceability Record, Packaging Standard, dan Label Specification.
12. PROCESS CAPABILITY DAN SPC
Ford menetapkan target kemampuan proses minimum sebesar Ppk ≥ 1,33. Apabila kemampuan proses berada di bawah nilai tersebut maka supplier wajib menerapkan inspeksi 100%, melakukan analisis akar penyebab, serta meningkatkan kapabilitas proses sebelum inspeksi normal dapat dilanjutkan. Untuk karakteristik kritis, inspeksi statistik saja dianggap tidak cukup dan harus didukung dengan error proofing atau metode pencegahan lainnya.
Implementasi dilakukan melalui SPC, capability study, reaction plan, dan error proofing. Dokumen minimum meliputi Control Chart, Capability Study, Reaction Plan, SPC Record, dan Poka-Yoke Verification.
13. PERFORMANCE MONITORING
Ford mewajibkan supplier memonitor Q1 Score, Supplier Improvement Metrics (SIM), PPM, Delivery, Warranty, serta berbagai indikator performa lainnya secara berkala. Hasil pemantauan harus dikomunikasikan kepada seluruh karyawan minimal dua kali setiap tahun agar seluruh organisasi memahami posisi performa perusahaan terhadap target Ford.
Implementasi dilakukan melalui Dashboard KPI, rapat performa, dan komunikasi internal. Dokumen minimum berupa SIM Dashboard, KPI Review, Q1 Performance Record, dan Communication Record.
14. MANUFACTURING PROCESS ASSESSMENT
Ford mengharuskan supplier melakukan penilaian terhadap seluruh proses manufaktur menggunakan Ford Manufacturing Process Standards, Supplier Manufacturing Health Chart, serta CQI untuk proses khusus. Hasil assessment harus terdokumentasi dan tersedia untuk ditinjau oleh Ford kapan saja.
Implementasi dilakukan melalui Process Audit, CQI Assessment, dan monitoring Critical to Quality Process. Dokumen minimum berupa Manufacturing Process Assessment Report, CQI Assessment Report, Health Chart Assessment, dan Corrective Action.
15. MANAGEMENT REVIEW
Ford menekankan bahwa Management Review tidak boleh hanya menjadi formalitas tahunan. Supplier diwajibkan melaksanakan Quality Operating System (QOS) Meeting setiap bulan dan menjadikan hasilnya sebagai bagian utama dari Management Review. Dengan demikian, keputusan manajemen selalu didasarkan pada data performa aktual perusahaan. Dokumen yang diperlukan meliputi Agenda QOS, Minutes of Meeting, KPI Dashboard, Action Plan, dan Management Review Record.
16. CORRECTIVE ACTION
Ford menerapkan target waktu yang sangat ketat dalam penyelesaian masalah kualitas. Supplier wajib memberikan respons awal dalam waktu 24 jam, melakukan containment, menyediakan certified stock, menginformasikan Ford Service apabila berdampak pada produk layanan, serta menyelesaikan laporan 8D lengkap dengan analisis akar penyebab menggunakan metode 3×5 Why dalam waktu paling lambat 15 hari kalender.
Persyaratan ini bertujuan menghentikan penyebaran masalah secepat mungkin sekaligus memastikan penyebab utama benar-benar dihilangkan.
Implementasi dilakukan melalui prosedur Customer Complaint, Global 8D, 3×5 Why, analisis warranty, dan monitoring efektivitas tindakan perbaikan. Dokumen minimum meliputi 8D Report, Containment Record, Certified Stock Record, Root Cause Analysis, Corrective Action Plan, Verification of Effectiveness, serta Warranty Analysis.
Salam
Improvementqhse Consulting
rbps
Bagi perusahaan anda ingin melakukan training Coretool IATF 16949 sekaligus mengimplementasikan improvement di line proses produksinya, silahkan kontak Nova di sales@improvementqhse.com atau kontak langsung di 08777-178-1334
Ford CSR 2026 menunjukkan perubahan paradigma dari sekadar memenuhi persyaratan sistem menuju pengelolaan risiko yang terintegrasi di seluruh rantai pasok. Fokus utama Ford adalah memastikan supplier mampu mencegah cacat sejak tahap perencanaan, menjamin kapasitas produksi, mengendalikan risiko pemasok, membangun sistem FMEA yang hidup (living FMEA), serta merespons setiap masalah kualitas secara cepat dan sistematis. Dengan demikian, organisasi tidak cukup hanya memiliki dokumen yang lengkap, tetapi harus mampu menunjukkan bahwa seluruh persyaratan tersebut telah diimplementasikan secara efektif dan menjadi bagian dari budaya operasional sehari-hari. Inilah yang akan menjadi fokus utama auditor IATF maupun auditor Ford dalam melakukan evaluasi sistem manajemen mutu supplier.
Di Indonesia, pabrik mobil Ford memang belum ada, tetapi CSRnya memperkaya kita pemahaman kita terkait sistem IATF 16949. Pendekatan CSR yang digunakan Ford sangat berorientasi pada prevention dibandingkan detection, oleh karena itu hampir seluruh persyaratan tambahan Ford mengarah pada penguatan APQP, FMEA, Control Plan, Supply Chain Management, Capacity Planning, serta sistem penyelesaian masalah secara sistematis. Saya coba list beberapa hal terkait perubahan dan maksud dari point-point CSR Ford, semoga bermamfaat:
1. Quality Management System Scope
Ford mengharuskan ruang lingkup Sistem Manajemen Mutu mencakup seluruh persyaratan IATF 16949 beserta seluruh Ford Customer-Specific Requirements. Hal ini dilakukan agar tidak ada persyaratan pelanggan yang terlewat dalam implementasi sistem mutu organisasi. Selain itu, seluruh supplier diwajibkan memperbarui status sertifikasi IATF mereka melalui GSDB Online sehingga Ford selalu memiliki informasi terbaru mengenai status sertifikasi supplier.
Implementasi di perusahaan dilakukan dengan melakukan review seluruh CSR Ford, membuat matriks pemenuhan persyaratan pelanggan, memperbarui ruang lingkup sistem manajemen mutu, serta menetapkan proses monitoring status sertifikasi. Dokumen minimum yang dibutuhkan meliputi Scope QMS, Matriks Customer Specific Requirement, sertifikat IATF 16949, dan bukti pembaruan data pada GSDB.
2. Corporate Responsibility
Ford menempatkan tanggung jawab sosial perusahaan sebagai bagian dari sistem manajemen mutu. Supplier diwajibkan memenuhi persyaratan mengenai kondisi kerja, hak asasi manusia, anti korupsi, etika bisnis, dan kepatuhan terhadap Global Terms and Conditions Ford. Persyaratan ini muncul karena Ford ingin memastikan bahwa seluruh rantai pasok dibangun berdasarkan praktik bisnis yang berkelanjutan dan bertanggung jawab.
Implementasi dilakukan melalui penyusunan Code of Conduct, kebijakan anti korupsi, pelatihan etika bisnis, serta mekanisme pelaporan pelanggaran. Dokumen minimal berupa Kebijakan Etika Perusahaan, Code of Conduct, Rekaman Pelatihan, dan bukti komunikasi kepada seluruh karyawan.
3. Customer Focus dan QOS
Ford mewajibkan setiap supplier mengoperasikan Quality Operating System (QOS) sebagai alat utama untuk memonitor performa kualitas, pengiriman, biaya kualitas, serta tindakan perbaikan berkelanjutan. Persyaratan ini dibuat karena Ford menginginkan pengendalian mutu dilakukan secara real-time dan menjadi budaya perusahaan, bukan hanya menjelang audit.
Implementasi dilakukan dengan menyelenggarakan rapat QOS secara rutin, memonitor KPI kualitas, PPM, delivery performance, customer complaint, warranty, dan efektivitas corrective action. Dokumen yang diperlukan berupa Dashboard KPI, Minutes of Meeting QOS, Trend Analysis, serta Action Plan.
4. Supply Chain Risk Management
Salah satu perubahan penting pada Ford CSR adalah kewajiban memiliki Supply Risk Management Operating System. Ford tidak lagi hanya meminta supplier mengelola risiko internal, tetapi juga seluruh risiko yang berasal dari sub-supplier. Supplier diwajibkan memiliki pemetaan lengkap rantai pasok, melakukan penilaian risiko operasional maupun finansial terhadap pemasok, serta memiliki contingency plan apabila terjadi gangguan produksi. Persyaratan ini muncul sebagai respons terhadap berbagai gangguan rantai pasok global seperti pandemi, konflik geopolitik, maupun kelangkaan bahan baku. Implementasi dilakukan melalui Supply Chain Mapping, Supplier Risk Assessment, Financial Monitoring, Business Continuity Plan, serta proses eskalasi apabila terjadi gangguan pasokan.
Dokumen minimum meliputi Supply Chain Map, Risk Register, Contingency Plan, Business Continuity Plan, Supplier Risk Assessment, dan Monitoring Supplier Performance.
5. Capacity Planning
Ford menganggap kapasitas produksi sebagai bagian dari kualitas. Supplier wajib membuktikan bahwa kapasitas yang dilaporkan benar-benar mampu memenuhi Average Production Weekly (APW) maupun Maximum Production Weekly (MPW). Seluruh perhitungan harus menggunakan Capacity Analysis Report (CAR), dan personel yang menyusun laporan kapasitas wajib mengikuti pelatihan resmi Ford.
Tujuannya adalah mencegah terjadinya kekurangan kapasitas produksi yang berpotensi menghentikan jalur perakitan kendaraan Ford.
Implementasi dilakukan melalui capacity calculation, line balancing, capacity verification, serta review kapasitas secara berkala. Dokumen yang dibutuhkan berupa Capacity Analysis Report, Capacity Study, Training Record Capacity Planner, dan bukti pelaporan kapasitas kepada Ford.
6. Measurement System Analysis (MSA)
Ford memberikan perhatian yang sangat besar terhadap sistem pengukuran. Seluruh alat ukur yang digunakan pada karakteristik di dalam Control Plan wajib dilakukan Gauge R&R menggunakan komponen Ford. Nilai Gauge R&R di bawah 10% dianggap memenuhi persyaratan, sedangkan hasil di atas 30% wajib dilakukan perbaikan sebelum alat ukur digunakan. Untuk studi variabel digunakan minimal 10 part, 3 operator, dan 3 pengulangan, sedangkan studi atribut menggunakan minimal 50 part, 3 operator, dan 3 pengulangan.
Ford menerapkan persyaratan ini karena kesalahan sistem pengukuran dapat menyebabkan produk cacat dinyatakan baik atau sebaliknya. Implementasi dilakukan dengan menyusun Master List Gauge, jadwal MSA, evaluasi hasil Gauge R&R, serta tindakan perbaikan apabila hasil tidak memenuhi persyaratan. Dokumen minimal meliputi Master List Gauge, Laporan Gauge R&R, Attribute Agreement Analysis, Calibration Record, dan MSA Plan.
7. Document Control dan Record Retention
Ford mengharuskan supplier selalu menggunakan spesifikasi teknik terbaru serta menyimpan rekaman mutu dalam jangka waktu tertentu. Data inspeksi minimal disimpan selama dua tahun, audit internal dan management review selama tiga tahun, sedangkan dokumen APQP disimpan selama masa hidup produk ditambah satu tahun.
Persyaratan ini bertujuan memastikan seluruh bukti objektif tetap tersedia apabila terjadi masalah kualitas atau investigasi warranty di masa mendatang.
Implementasi dilakukan melalui pengendalian dokumen eksternal, pengendalian revisi spesifikasi teknik, serta prosedur retensi dokumen. Dokumen minimum meliputi Procedure Document Control, Master List External Document, Record Retention Matrix, dan seluruh rekaman mutu sesuai periode penyimpanan.
8. Advanced Product Quality Planning (APQP)
Ford mewajibkan penggunaan Schedule A, APQP Evidence Workbook, serta pengelolaan seluruh milestone APQP selama pengembangan produk. Bahkan apabila supplier tidak menerima pemberitahuan resmi, namun memiliki produk baru (New Tooled End Items), supplier tetap diwajibkan menjalankan seluruh aktivitas APQP.
Persyaratan ini bertujuan memastikan seluruh risiko pengembangan produk telah dikendalikan sebelum produksi massal dimulai.
Implementasi dilakukan melalui APQP Team, milestone review, prototype evaluation, dan monitoring kesiapan PPAP. Dokumen minimum meliputi APQP Timing Plan, Schedule A, APQP Evidence Workbook, Prototype Report, dan APQP Review Record.
9. Special Characteristics dan FMEA
Ford mengharuskan seluruh karakteristik khusus dapat ditelusuri mulai dari DFMEA, PFMEA, SCCAF, Control Plan, Work Instruction hingga proses produksi. Selain itu, Ford memperkenalkan kewajiban Foundation FMEA, Reverse FMEA, FMEA Software, serta hubungan dua arah antara Foundation FMEA dan Part FMEA. Pengetahuan yang diperoleh dari 8D, Six Sigma, maupun aktivitas problem solving lainnya wajib dimasukkan kembali ke dalam Foundation FMEA agar kesalahan yang sama tidak terulang pada proyek berikutnya.
Persyaratan ini menunjukkan bahwa Ford menganggap FMEA sebagai sistem manajemen pengetahuan perusahaan, bukan sekadar dokumen PPAP.
Implementasi dilakukan melalui pengembangan Foundation FMEA, pelaksanaan Reverse FMEA setelah mesin terpasang, penggunaan software FMEA, serta review linkage antar dokumen APQP. Dokumen minimum meliputi DFMEA, PFMEA, Foundation FMEA, Reverse FMEA Report, SCCAF, Control Plan, APQP Evidence Workbook, dan Approval Ford.
10. Supplier Management
Ford memperluas tanggung jawab supplier hingga ke seluruh sub-tier supplier. Supplier diwajibkan melakukan evaluasi sistem mutu pemasok, penilaian finansial tahunan, monitoring performa pengiriman, serta memastikan karakteristik kritis tetap terkendali walaupun proses produksi dilakukan oleh pemasok tingkat bawah.
Implementasi dilakukan melalui Supplier Audit, Supplier Scorecard, Supplier Development Program, CQI-19, Incoming Quality Monitoring, dan Supplier Risk Assessment. Dokumen minimum berupa Supplier Audit Report, Supplier Scorecard, Supplier Development Plan, Financial Assessment, serta Incoming Inspection Performance.
11. Production Control
Ford mengharuskan seluruh operator menggunakan Work Instruction terbaru yang telah dilengkapi dengan Reaction Plan apabila ditemukan ketidaksesuaian proses. Selain itu supplier wajib memenuhi MMOG/LE Level A, menjaga traceability seluruh lot produksi, dan memastikan identifikasi produk memenuhi standar logistik Ford.
Persyaratan ini bertujuan memastikan setiap operator mengetahui tindakan yang harus dilakukan ketika terjadi penyimpangan sehingga produk cacat tidak diteruskan ke proses berikutnya. Dokumen yang dibutuhkan meliputi Work Instruction, Visual Standard, Reaction Plan, MMOG Assessment, Traceability Record, Packaging Standard, dan Label Specification.
12. Process Capability dan SPC
Ford menetapkan target kemampuan proses minimum sebesar Ppk ≥ 1,33. Apabila kemampuan proses berada di bawah nilai tersebut maka supplier wajib menerapkan inspeksi 100%, melakukan analisis akar penyebab, serta meningkatkan kapabilitas proses sebelum inspeksi normal dapat dilanjutkan. Untuk karakteristik kritis, inspeksi statistik saja dianggap tidak cukup dan harus didukung dengan error proofing atau metode pencegahan lainnya.
Implementasi dilakukan melalui SPC, capability study, reaction plan, dan error proofing. Dokumen minimum meliputi Control Chart, Capability Study, Reaction Plan, SPC Record, dan Poka-Yoke Verification.
13. Performance Monitoring
Ford mewajibkan supplier memonitor Q1 Score, Supplier Improvement Metrics (SIM), PPM, Delivery, Warranty, serta berbagai indikator performa lainnya secara berkala. Hasil pemantauan harus dikomunikasikan kepada seluruh karyawan minimal dua kali setiap tahun agar seluruh organisasi memahami posisi performa perusahaan terhadap target Ford.
Implementasi dilakukan melalui Dashboard KPI, rapat performa, dan komunikasi internal. Dokumen minimum berupa SIM Dashboard, KPI Review, Q1 Performance Record, dan Communication Record.
14. Manufacturing Process Assessment
Ford mengharuskan supplier melakukan penilaian terhadap seluruh proses manufaktur menggunakan Ford Manufacturing Process Standards, Supplier Manufacturing Health Chart, serta CQI untuk proses khusus. Hasil assessment harus terdokumentasi dan tersedia untuk ditinjau oleh Ford kapan saja.
Implementasi dilakukan melalui Process Audit, CQI Assessment, dan monitoring Critical to Quality Process. Dokumen minimum berupa Manufacturing Process Assessment Report, CQI Assessment Report, Health Chart Assessment, dan Corrective Action.
15. Management Review
Ford menekankan bahwa Management Review tidak boleh hanya menjadi formalitas tahunan. Supplier diwajibkan melaksanakan Quality Operating System (QOS) Meeting setiap bulan dan menjadikan hasilnya sebagai bagian utama dari Management Review. Dengan demikian, keputusan manajemen selalu didasarkan pada data performa aktual perusahaan. Dokumen yang diperlukan meliputi Agenda QOS, Minutes of Meeting, KPI Dashboard, Action Plan, dan Management Review Record.
16. Corrective Action
Ford menerapkan target waktu yang sangat ketat dalam penyelesaian masalah kualitas. Supplier wajib memberikan respons awal dalam waktu 24 jam, melakukan containment, menyediakan certified stock, menginformasikan Ford Service apabila berdampak pada produk layanan, serta menyelesaikan laporan 8D lengkap dengan analisis akar penyebab menggunakan metode 3×5 Why dalam waktu paling lambat 15 hari kalender.
Persyaratan ini bertujuan menghentikan penyebaran masalah secepat mungkin sekaligus memastikan penyebab utama benar-benar dihilangkan.
Implementasi dilakukan melalui prosedur Customer Complaint, Global 8D, 3×5 Why, analisis warranty, dan monitoring efektivitas tindakan perbaikan. Dokumen minimum meliputi 8D Report, Containment Record, Certified Stock Record, Root Cause Analysis, Corrective Action Plan, Verification of Effectiveness, serta Warranty Analysis.
Salam
Improvementqhse Consulting
Rio B P Simbolon
Bagi perusahaan anda ingin melakukan training Coretool IATF 16949 sekaligus mengimplementasikan improvement di line proses produksinya, silahkan kontak Nova di sales@improvementqhse.com atau kontak langsung di 08777-178-1334
