Kami selalu tekankan mengenai variasi proses ketika membahas SPC, maksudnya kita harus mengetahui proses yang kita kelola, mengetahui proses itu artinya mengetahui variasinya. Variasi itu bisa diartikan sebagai perbedaan output dari proses yang kita kelola/pelajari. Bisa saja variasi itu bukan target departemen tetapi tetap dikontrol karena sangat berdampak kepada output proses, variasi itu dipengaruhi beberapa aspek seperti: Pemahaman Pekerja, Metoda, Mesin/alat yang dipakai, kondisi lingkungan, Material yang dipakai dan pengukuran. Istilahnya 5M+1E. Karena mempengaruhi output maka VARIASI harus dikontrol. Silahkan baca tulisan kami mengenai variasi di http://www.improvementqhse.com/memahami-variasi/ . Lalu bagaimana melakukan tindakan perbaikan melalui kacamata Special dan Common cause di SPC?

Mamfaat mengetahui SPC salah satunya memberikan juga arahan kepada kita tentang tindakan bila ada kendala di proses, maksudnya tindakan terhadap special cause atau Common Cause yang kita ambil. Tindakan yang akan kita ambil akan memberikan scope yang jelas sehingga diharapkan tidak ada masalah common cause tetapi penyelesaiannya dengan tindakan terhadap special cause atau sebaliknya. Jadi kuncinya pahami dulu apakah special cause dan common cause itu.

Special cause itu disebabkan karena variasi yang tiba-tiba berbeda dari biasanya, atau kejadiaan yang berbeda dari kondisi biasanya, jadi ada penyebab khusus, dan penyebab ini bisa dikendalikan. Misalkan: Downtime jadi 7% padahal sebelumnya 3-5%, sales turun sampai 30% yang disebabkan issue wabah virus di regional, speed turun tidak seperti biasanya karena rupanya ada bearing yang rusak. Nah action untuk special cause ini sifatnya local bukan sistemik, tinggal cari penyebabnya dan perbaiki. Rupanya downtime disebabkan masalah part yang rusak inden sampai beberapa hari, ya tindakannya cukup menyediakan stock. Sales turun karena wabah virus sampai 30% diharapan akan kembali ke kondisi semula setelah pemerintah melakukan beberapa tindakan.

Common cause variation, itu variasi yang melekat dan kita terima, maksudnya kita terima kita anggap normal, atau prinsipnya dari dulu pasti seperti itu atau dari dulu ada dan kita terima. Misalkan: kondisi suhu lingkungan 25-28 C, Variasi mesin terhadap hasil diameter dalam produk 0.03 mm maksudnya variasi min-mak diameter dalamnya tidak lebih dari 0.03 mm, % pekerja yang absen tiap bulanannya 1-5 orang, nilai MTTR 0.5-1 jam dll. Semua nya itu wajar-wajar saja dan bisa kita rubah kalau ada perubahan secara mendasar.  Misalkan suhu akan diperbaiki secara common cause dengan menurunkan rangenya menjadi 23-25 C melalui membuat sistem pengaliran udara ruangan sehingga suhu lingkungan stabil dan merata, atau menurunkan variasi mesin dari 0.03 menjadi 0.01 -0.02 mm dengan menambahkan absorber dan memperkuat kaki-kaki mesin. semua tindakan common cause sifatnya fundamental, ada perbaikan mendasar yang kita perbaiki.

Studi Kasus pada actual proses, apakah jenis masalah pada 2 kasus ini dan apakah tindakannya sudah sesuai dengan konsep Common dan Special Cause? Dan apa dampaknya?

• Kasus-1, Bocor pada bagian produk yang mempunyai standar jumlah 5 lapisan komposit, produk sudah diminati pelanggan selama 10 tahun ini di pasaran, tindakan perbaikan dilakukan dengan penambahan 1 lapisan lagi, sehingga total lapisan adalah 6 lapisan, hal ini untuk memastikan pelanggan tidak kecewa lagi.
• Kasus-2, hasil review Cmk dan kestabilan mesin (capability mesin), hasil variasi bawaan dari mesin yang bisa mempengaruhi produk adalah maksimal 0.020 mm. dan perusahaan mempunyai order precesion part rubber dengan toleransi 0.015 mm, produk yang diproduksi tiap bulannya 1 juta part
• Part shaft digrinding dengan centerless grinding, masalah dominan adalah defect scratch (gores halus), part nantinya dilapisai nickel dengan proses electroless. Persentase defect sctrach 2-4%. Dalam pelaksanaan proses sering dilakukan setting posisi blade dan batu gerinda oleh operator atau leader leader, sratch setelah setting berkurang. Tetapi secara akumulasi data NG tetap berkisar di 2-4%. Persentasi divisi Grinding untuk menurunkan defect NG adalah dengan membuat fix parameter setting.

Jawaban kasus

• Kasus-1, tindakan tidak tepat, karena sebelumnya lapisan composite adalah 5, dan baru ini ada kejadian bocor, ini adalah masalah special cause, karena baru ini terjadi dan pasti ada factor penyebabnya. Lalu tindakan yang diambil secara fundamental dengan menambah jumlah lapisan, menjadi 6 lapisan: penambahan 1 lapisan akan menambah biaya material, waktu dan menaikkan berat produk.  Untuk kasus ini masalah Spesial cause tetapi tindakannya common cause.
• Kasus 2 adalah mengabaikan factor Common Cause, kemampuan mesin hanya bisa menghasilkan variasi 0.02 tetapi tuntutan pelanggan 015 mm. Mereka mengabaikan factor Common Cause. MENERIMA ORDER PADAHAL MESINNYA TIDAK MAMPU. Kalau ini produk baru maka BEP di proses ini tentu akan lebih lama, perlu dipertimbangkan tahun ke berapa end of Life dari produk ini. Perlu ada kalkulasi jelas antara potensial NG, estimasi BEP dan kapan End of life produk, atau JANGAN TERIMA ORDER INI KARENA SECARA COMMON CAUSE SUDAH TIDAK MAMPU.
• Kasus-3, masalah scratch sifatnya common cause, bisa saja NG masih berkisar di 2-4%, artinya NG tetap ada, lalu tindakan hanya parameter setting. Bukankah resetting sudah dilakukan selama ini tetapi NG masih berkisar di angka 2-4%. Ini masalah common cause tetapi tindakannya special cause (parameter setting). Akibatnya tentu reject tidak akan turun dalam range 2-4%.

Jadi memisahkan masalah di proses apakah itu special atau common cause termasuk dalam tahapan identifikasi masalah, setelah pemastian masalah kita sudah pastikan maka kita akan mudah mengidentifikasi masalah apakah itu terkait common cause atau special cause, dengan memahami masalah masuk di common atau special cause tentu kita dapat mengetahui tindakan yang akan kita ambil.

Sekali lagi jangan salah tindakan, masalah common cause kok tindakannya special cause atau masalah special cause kok tindakannya terhadap common cause?

Salam

www.improvementqhse.com